Table plasma CNC

NOTEZ S'IL VOUS PLAÎT:

Je ne fournis PAS de kits pour ceux-ci. Donnez le fichier RAR + la nomenclature à votre entreprise de découpe laser préférée pour citer, puis couper / plier. Toutes les pièces sont découpées dans une plaque en acier doux de 3 mm / 1/8 ".

TOUS LES FICHIERS SOLIDWORKS SONT SUR GRABCAD - Veuillez jeter un œil avant de m'envoyer un e - mail pour demander les fichiers.

Vous avez donc acheté un appareil de découpe au plasma et vous souhaitez pouvoir découper avec précision vos créations en métal. Le traçage des lignes à la main donne des résultats décevants et les tables CNC Plasma sont bien en dehors de votre budget. Semble familier? Eh bien, c'est ce que je pensais de toute façon!

Si vous n'avez pas encore acheté votre coupeur plasma - il y a quelques choses à garder à l'esprit!

  1. La fraise doit avoir 'HF Start' (les fraises bon marché utilisent parfois 'scratch start' où vous devez toucher la torche sur le métal pour frapper l'arc. Malheureusement, cela ne fonctionnera pas avec CNC, du moins pas celui-ci!)
  2. Si vous en avez la possibilité (pouvez vous le permettre), achetez-en un avec 'Pilot Arc'. Si la torche se déplace sur une zone métallique peu conductrice comme la rouille, la peinture ou un trou, l'arc peut s'éteindre et arrêter de couper. Un arc pilote, comme la veilleuse de votre chaudière, rallume l'arc s'il s'éteint. Cela signifie que vous pouvez couper à peu près tout, peu importe à quel point la surface est sale.
  3. Si vous le pouvez, optez pour un cutter de marque. Hypertherm sont probablement les meilleurs - ou du moins les plus connus. Ils vous donneront la meilleure qualité de coupe et l'épaisseur de coupe pour une puissance cotée donnée (certaines des moins chères sont un peu optimistes avec la puissance et l'épaisseur de coupe indiquées!). J'ai commencé avec un cutter bon marché (qui était en fait assez bon), puis je suis passé à une machine Hypertherm 40A d'occasion qui était moins chère qu'une nouvelle machine `` sans marque ''.
  4. Optez pour la puissance la plus élevée que vous puissiez vous permettre. Mon couteau d'origine 30A prétendait pouvoir couper 12 mm d'épaisseur - mais le plus réaliste pouvait être de 6 mm. Mon nouveau 40A Hypertherm revendique une épaisseur de coupe de 19 mm - et peut en effet le couper (pas très bien cependant). Il coupera bien à une épaisseur de 12 mm.

Cette table à plasma a été conçue pour fonctionner avec n'importe quelle torche à plasma

vous avez à la main ou une torche CNC à part entière. La plaque de montage a été conçue pour être aussi adaptable que possible. Vous pouvez soit fixer la torche avec des fermetures à glissière ou des boulons en U selon la fréquence à laquelle vous devez l'enlever.

Cet instructable a vraiment commencé sur un forum Land Rover, LR4x4.com L'un des membres (RobertSpark) était en train de construire sa propre table plasma, mais c'était un peu complexe et avait besoin d'être soudé ensemble. J'ai pensé "j'aimerais une table plasma" et j'ai pensé que je pourrais en construire une aussi!

J'ai décidé de concevoir une table à partir de zéro sur Solidworks en utilisant des pièces découpées au laser que n'importe qui pourrait boulonner ensemble sans soudure. Il serait également évolutif afin que vous puissiez créer une table à peu près n'importe quelle taille que vous souhaitez en utilisant les mêmes pièces découpées au laser. Vous devez vous procurer des longueurs de section de boîte en acier auprès d'un actionnaire en acier et de tout ce que vous pouvez acheter sur eBay / Ali-Express.

Toutes les pièces doivent être coupées en acier doux de 3 mm ou 1/8 "de grade A366 / 1008 (ou en acier inoxydable de 304). Les pièces conviennent à la fois aux sections métriques et impériales / écrous et boulons si vous choisissez simplement la taille la plus proche.

William Piotrowski m'a envoyé un lien vers un laps de temps (très cool!) De sa construction - qui montre en détail le processus de construction tel qu'il a progressé jusqu'à présent. J'ai pensé que cela pourrait aider tout le monde!

//www.youtube.com/watch?v=56fDQUlhrUA&feature=youtu.be

Étape 1: nomenclature

  1. 1 alimentation 24v 400W 16A
  2. 1 moteur pas à pas 57BYGH56-401A NEMA 23
  3. 2 x moteur pas à pas NEMA 23 = 3, 1 Nm
  4. 3 x TB6600HG Driver de moteur pas à pas 5A
  5. 1 x carte de dérivation PC (voir note 1)
  6. 1 x coupleur d'arbre moteur 6x12mm accouplement flexible
  7. Poulie à courroie synchrone 6 x 20 dents 5M largeur 21 mm, trou central 8 mm
  8. Goujon M6 ou 1/4 "(voir remarque 2)
  9. Goujon de 300 mm x M12 ou 1/2 "
  10. Mur de 50 mm x 50 mm x 1, 5 po (mur de 2 po x 2 po x 1/16 po) Boîte en acier (voir remarque 2)
  11. Angle en acier de 20x20x3 mm (3/4 "x 3/4" x 1/8 ") (voir remarque 2)
  12. 16 x 6x30x9mm 0630VV Poulie de guidage en acier à rainure en V de 6 mm
  13. Barre en acier argenté à section ronde de 8 mm (voir note 2)
  14. 2 colliers d'arbre de 8 mm
  15. 8 x traversée IGUS MCM-08-03 (voir remarque 3)
  16. Courroie synchrone à pas de 15 mm x 5 mm (voir remarque 2)
  17. 4 roulements 6262RS 19x6x6mm
  18. 50 boulons M6 x 20 mm
  19. 25 boulons M6 x 25 mm
  20. 50 x écrous Nyloc M6
  21. 30 x écrous lisses M6
  22. 40 x boulons M4 x 20
  23. 40 x écrous M4 Nyloc
  24. 1 x écrou M12 (ou 1/2 "pour convenir au clouage)
  25. 1 x microrupteur

Composants PC:

  1. PC Windows XP avec un port parallèle (quelque chose comme un Dell GX-280)
  2. Moniteur vidéo pour convenir ci-dessus
  3. Clavier et pavé tactile Bluetooth combinés (Bluetooth signifie que vous pouvez l'utiliser comme télécommande)
  4. Logiciel Mach 3 (version gratuite disponible)
  5. Logiciel SheetCAM (version gratuite disponible)

Optionnel:

  1. Contrôle de la hauteur de la torche (voir texte)

Note 1:
La carte de dérivation isole votre PC des pilotes de moteur pas à pas, le protégeant des pointes de tension, etc. La plupart d'entre eux se connectent à un port parallèle PC. Ce sont les plus simples à mettre en place. www.CNC4You.com fournit des cartes de décent et inclut des schémas de câblage faciles pour le rendre facile! Jetez un œil à la carte KK01 à titre d'exemple. Si vous êtes plus confiant avec le matériel technique, un tableau raisonnable peut être acheté sur eBay à moindre coût mais avec moins de bonnes instructions. Si vous n'avez pas de port parallèle, plusieurs contrôleurs de mouvement USB sont disponibles, y compris l'UC100 ci-dessus. L'UC100 a toujours besoin d'une carte de dérivation (elle convertit simplement l'USB en parallèle. Il y a quelques autres contrôleurs de mouvement USB sur eBay en provenance de Chine. Celui que j'ai acheté fonctionne bien, mais il a fallu BEAUCOUP d'expérimentation pour configurer et travailler en raison de aux instructions terribles et trompeuses. Plus jamais! Les cartes USB ont tendance à être sensibles au bruit électrique. J'ai dû utiliser un clip sur des bobines de ferrite sur toute l'alimentation et un câble USB pour le rendre stable. La plupart des cartes ont un ou deux relais . Utilisez l'un d'eux pour allumer l'arc sur le plasma cutter. Vous devrez le comprendre par vous-même. Je viens de couper le fil du commutateur sur la torche au plasma et inséré un bloc onnecteur puis acheminé des câbles vers le relais.

Note 2:
Décidez des dimensions X, Y et Z en mm. Faites-les un peu plus gros que la taille de la feuille que vous souhaitez couper. Vous pouvez calculer les longueurs d'acier à couper ci-dessous:

Quantité Description Longueur
2 barres d'axe X X + 200 mm

2 barres de l'axe Y Y mm

1 barre d'axe Z Z + 100 mm

1 barre de pont Y + 182 mm

Angle de support pour 2 lits Y mm

6 (ou plus) Angle de chemin de lit X + 245 mm

2 X Axe M6 Goujon X + 220 mm

2 Axe Y M6 Goujon Y + 20 mm

1 Pont M6 Goujon Y + 202 mm

3 Chariot Z M6 clouté 100 mm

Ceinture 2 axes X 2 x X + 450 mm

1 courroie axe Y 2 x Y + 400 mm

1 X Axe arbre d'entraînement 8 mm Y + 300 mm

1 goujon de l'axe Z M10 Z + 100 mm

1 écrou ordinaire M10

2 axes d'essieux divers de 8 mm 100 mm

Totaux

Description Longueur

Section de boîte 50x50x1, 5 2 x X + 3 x Y + Z + 682 mm

Goujon M6 2 x X + 3 x Y + 982 mm

Courroie synchrone 4 x X + 2 x Y + 1300 mm

Lit Angle 20x20x3mm (nombre de glissières) x (X + 245) + 2 x Y

Barre lumineuse section ronde 8 mm Y + 500 mm

Note 3.

J'ai utilisé des roulements à clips IGUS MCM-06-03 qui en surface semblent très chers pour ce qu'ils sont. Cependant, ils fonctionnent très bien et ont une très longue durée de vie dans des environnements poussiéreux et abrasifs! Comme alternative, le site IGUS propose des modèles 3D (y compris STL) pour toutes leurs pièces - vous pouvez donc imprimer les vôtres en 3D! IGUS vend même son polymère spécial en tant que filament d'imprimante 3D - pour que vous puissiez imprimer la pièce d'origine. D'autres fournisseurs vendent également des roulements à clips en plastique ou en nylon - et ceux-ci pourraient également valoir la peine, mais je pense que IGUS représente une bonne valeur.

Pièces découpées au laser:

J'ai joint un rar (fichiers compressés) contenant tous les dessins DXF et PDF des pièces découpées au laser. Vous devriez pouvoir les envoyer à n'importe quelle entreprise de découpe laser qui pourra couper et plier selon les dessins PDF.

Nomenclature des pièces découpées au laser:

Nom de la pièce
1 X support moteur
3 Support de poulie
1 plaque latérale
6 pince de ceinture
Support moteur 1 Y
1 miroir de plaque latérale
1 Y Pulley Bracket
2 Moteur de plaque d'extrémité
2 Poulie de plaque d'extrémité
4 Porte-plaque d'extrémité
1 chariot
1 support moteur Z
1 capuchon supérieur en Z
2 suiveur Z
1 Z Nut Keeper
1 glissière de levage de torche
1 plaque d'axe Z

Le fichier RAR ci-dessous est une archive compressée / compressée de TOUS les dessins nécessaires pour couper / plier les pièces. Vous aurez besoin d'un outil tel que 7Zip pour décompresser / afficher les fichiers. Donnez les fichiers plus la nomenclature (quantités de chacune des pièces découpées au laser) ci-dessus à votre entreprise de découpe laser préférée. Ils pourront citer et réaliser les pièces.

Veuillez noter encore une fois, je ne vends pas de kits - je viens de le faire pour le plaisir et je pensais le partager avec vous.

Pièces jointes

  • CNC Plasma Table DXF.rar Télécharger

Étape 2: Construction 1. le chariot Z.

Pour chacun des trois rouleaux inférieurs, passez
un boulon à travers la pièce découpée au laser, fixé en place avec un écrou puis fixez une poulie à rouleaux en V à chacun avec un deuxième écrou. Le premier écrou agit comme une entretoise et est important.

Étape 3: Construction 2. Moteur Z

Boulonnez le plus petit des moteurs sur la plaque
à l'aide de 4 écrous et boulons M4. Connectez une longueur de M12 Studding au moteur à l'aide de l'accouplement flexible.

Étape 4: Construction 3. Z Follower

Les deux plaques Z Follower sont identiques
et sont montés face à face comme illustré. Il y a une petite plaque avec un hexagone découpé. Un écrou M12 est maintenu en place par cette plaque et pris en sandwich entre les plaques Z Follower.

Étape 5: Construction 3. Z Follower Suite

Fixez les pièces de la construction 1 et 2 ensemble.
Coupez un morceau de clou M6 20 mm plus long que votre poteau Z. Une extrémité de celui-ci passe à travers le chariot Z, au milieu du poteau Z et à travers la plaque de capuchon Z quare s. Reliez les deux plaques suiveuses en Z avec une longueur courte (100 mm) de goujon + écrous M6 comme ci-dessus.

Étape 6: Construction 3. Z-Follower Suite 2

Fixez 4 autres poulies V Roller aux bords repliés des plaques Z Follower.

Relâchez la longueur de 100 mm de montant pour vous permettre de prendre en sandwich la plaque coulissante de levage de torche entre les rouleaux en V. Serrez le montant afin que cette plaque puisse se déplacer librement de haut en bas, mais ne vibre pas.

Boulonnez le micro-interrupteur sur la plaque de levage de la torche à l'aide de 2 vis M3 x 40. Vous devrez peut-être ajouter quelques écrous / rondelles entre le micro-interrupteur et la plaque de sorte que, une fois installé, le bouton de l'interrupteur touche l'ensemble Z-Follower.

Étape 7: Construction 3. Z-Follower Suite 3

Vous pouvez maintenant fixer sans serrer la plaque d'adaptation de la torche à la plaque coulissante de levage de la torche. Vous devrez ajuster la hauteur de celui-ci plus tard. Ajustez la position de la poulie qui suit le bord droit du poteau Z dans les fentes pour permettre à l'axe Z de se déplacer librement de haut en bas du poteau Z mais avec le moins de jeu de rotation possible. Une fois le kit entièrement assemblé, vous pouvez les réajuster pour maximiser la rigidité de l'assemblage. Voilà l'axe Z complet.

Étape 8: Construction 4. Axe X

Trouvez la pièce illustrée ci-dessus.

Il y a deux parties similaires (juste pour vous confondre).

Utilisez celui qui a 5 trous découpés dans la bride à droite comme indiqué. L'autre n'a que 4 trous - nous en aurons besoin plus tard!

Passez l'une de vos deux longueurs de l'axe X de
clouant à travers le trou central et fixez avec un écrou ordinaire. Passez également deux boulons M6 x 25 (ne les fixez pas encore avec un écrou)

Boulonnez l'un des plus gros moteurs à la plaque ci-dessus, puis boulonnez-le à l'un des supports d'angle, comme illustré.

Il y a 2 paires de supports d'angle, deux étant l'image miroir des deux autres. Boulonnez l'une des quatre plaques diamant (comme illustré) au support d'angle. Notez l'alignement de la découpe en L en bas à droite sur l'image.

Étape 9: Construction 4. Axe X (suite)

Passez le montant de l'axe X à travers l'un de vos tubes de l'axe X, à travers un autre support d'angle et à travers le support en U comme indiqué ci-dessus.

Le support en forme de U doit également être fixé au support d'angle à ce stade.

Posez cet assemblage sur une surface plane (dessus de table?) Et serrez les écrous en tendant les montants jusqu'à ce que les supports d'angle soient fermement maintenus en place.

Boulonnez une autre plaque Diamond à l'extrémité du support d'angle (notez l'alignement de la découpe en forme de L.)

Insérez deux des bagues en plastique IGUS dans les trous de 9 mm du support en U

Étape 10: Construction 4. Axe X (suite) 2

Assemblez l'autre barre de l'axe des X comme indiqué. À la place du moteur à une extrémité, il a un autre des supports en forme de U.

Cela, y compris les plaques de diamant, devrait former une image miroir de la première barre de l'axe X, comme indiqué.

Prenez une courte longueur (100 mm) de la barre de mise à la terre de 8 mm et passez à travers les bagues en plastique dans le support en U et fixez une poulie et un collier d'arbre.

Étape 11: Construction 5. Axe Y

Passez la plus longue longueur de la barre de mise à la terre de 8 mm à travers les bagues IGUS et fixez une poulie à courroie, puis insérez le goujon M6 de l'axe Y comme indiqué.

Passez le montant et la barre de 8 mm dans le tube de l'axe Y. Insérez l'extrémité de l'angle de l'axe Y dans la découpe en L de la plaque diamantée. C'est un peu compliqué - vous aurez peut-être besoin de l'aide d'un assistant!

Assemblez juste une extrémité à la fois. Il est difficile d'essayer d'aligner les deux en même temps. Tant que vous ne tendez pas trop le montant, il y a suffisamment de flexibilité pour engager le montant, le caisson et l'angle à l'autre extrémité. Posez cet assemblage sur une surface plane et tendez le montant pour le maintenir de manière rigide.

Si vous construisez une grande table, vous devrez peut-être utiliser des montants M8 pour tendre la structure, car il faudra plus de force pour la maintenir de manière rigide.

Étape 12: Construction 6. Pont de l'axe Y

Assemblez le support du moteur Y, le goujon de l'axe Y et le boulon comme illustré, puis fixez le deuxième gros moteur et le boulon en place.

Boulonnez-le au support du chariot en Y.

Fixez trois des poulies à gorge en V espacées du support de chariot en Y avec un écrou. Serrez les deux premiers mais laissez la poulie inférieure (fendue) desserrée.

Enfilez le montant à travers le tube du pont en Y comme précédemment. Assemblez l'autre support de chariot en Y (image miroir de l'autre côté) à l'aide d'une poulie à courroie, d'un arbre de 100 mm et d'un collier d'arbre gainé par des bagues IGUS.

Passez le montant à travers les deux chariots Y sur les tubes de l'axe X. Selon la précision de coupe des tubes, vous devrez peut-être utiliser une ou deux rondelles derrière les poulies en V sur les chariots en Y de sorte qu'elles reposent carrément sur le dessus des tubes de l'axe X lorsque le clouage est tendu. Un petit essai et erreur s'impose!

Lorsque vous êtes satisfait qu'il est correctement installé, tendez complètement l'étrier puis ajustez les poulies coulissantes inférieures sur les chariots en Y de sorte que le pont roule en douceur sur toute la longueur de la machine. S'il se resserre à une extrémité, l'un de vos tubes de l'axe Y est plus long que l'autre! Je crains que vous n'ayez à démonter et à ajuster les longueurs.

Étape 13: Construction 6. Pont de l'axe Y (suite)

Asseyez votre ensemble axe Z sur le dessus de la barre de pont, puis ajustez les rouleaux en V de sorte qu'il soit sécurisé et roule en douceur. Cela veut être assez étroitement ajusté. Prenez une longueur de la courroie de distribution et fixez une extrémité à la pince sur un support de chariot en Y. Passez à travers le trou du support d'angle, autour de la poulie de courroie, etc. et passez sous l'autre barre de serrage. Tirez la ceinture fermement à l'aide d'une paire de pliars (une aide peut être nécessaire!) Et serrez l'autre collier.

Vous pouvez ajouter les supports de lit / matériel comme indiqué.

Étape 14: Construction 7. Ceintures

Déplacez le chariot Y à une extrémité de la machine de sorte que les chariots Y soient durs contre les supports d'angle puis enfilez le morceau de courroie de distribution suivant de l'autre côté. Vous devrez ajuster la courroie passant à travers chaque pince individuellement afin que le pont soit carré et que la courroie soit tendue.

Répétez ce processus pour l'axe Y.

Une fois que les trois courroies sont tendues, ajustez à nouveau les poulies fendues pour vous assurer que tout est bien tendu, mais se déplace en douceur.Si vous trouvez toujours que vous ne pouvez pas tendre suffisamment les courroies, trouvez des ressorts de torsion (comme ceux des pinces à linge). Mettez un ou deux sur chaque ceinture. Ceux-ci maintiendront la tension dans les courroies au fur et à mesure que la machine s'installe. Dans la plupart des cas, ils ne devraient pas être nécessaires.

Étape 15: Construction 8. Support du câble de la torche.

En utilisant le reste de la barre de mise à la terre de 8 mm, formez une extrémité dans une forme de «croque de berger». J'ai plié le mien autour d'un lampadaire!

Vous pouvez accrocher le câble à la torche à plasma sur le crochet, ce qui permet au câble d'atteindre la tête de coupe lors de son déplacement.

Étape 16: Construction 9. Câblage

Il y a beaucoup d'informations sur le câblage en ligne. Plutôt que de le répéter ici, il y a un grand ensemble de pages qui décrit les mêmes composants que j'ai utilisés ici:

//www.hobbycncaustralia.com.au/Instructions/iI70JK02ToDCConv.htm

Il contient des schémas illustrés de la façon de câbler chacun des composants individuels à la carte de dérivation et celle au port parallèle de votre PC.

Les moteurs pas à pas ont 4 fils - vous avez donc besoin de 4 conducteurs (ou plus) pour les connecter aux pilotes pas à pas. J'ai utilisé un câble de remorque à 7 conducteurs car il est peu coûteux, facilement disponible et transportera un courant suffisant (5 ampères). Les 3 cœurs de rechange ont été utiles pour connecter le micro-interrupteur de l'axe Z sans ajouter de câble séparé.

Vous avez besoin de la carte de dérivation pour allumer et éteindre votre coupeur de plasma - l'équivalent d'appuyer sur la gâchette de la torche. Heureusement, la carte de dérivation comprend un relais (normalement pour allumer et éteindre la broche d'un tour ou d'une fraiseuse). J'ai démonté la fiche à l'extrémité de ma torche à plasma qui connecte la gâchette à la machine et j'ai attaché une paire de fils en parallèle à ceux qui se connectent aux contacts du commutateur. Ceux-ci se connectent aux connexions du relais NO (normalement ouvert) et COM (commun) de telle sorte que lorsque le relais est activé, le plasma essaie de commencer à couper.

Certains appareils de découpe au plasma peuvent générer du bruit électrique sur ces fils - parfois suffisamment pour faire planter le PC! Si vous rencontrez des problèmes, achetez des noyaux en ferrite et enclenchez-en un (ou plusieurs) sur les fils du coupe-plasma. En ajoutant un peu plus sur la connexion secteur à votre alimentation, les connexions d'alimentation 24 V de l'alimentation et le câble parallèle à votre PC peuvent également aider.

Pour protéger et acheminer les câbles, j'ai fait passer les câbles à travers des «chaînes de câbles». Bien que je sois lié à des chaînes sur eBay, qui sont pour la plupart des versions chinoises à bas prix - elles ne se sont pas révélées très robustes. J'aimerais avoir utilisé des chaînes IGUS - que nous utilisons au travail. Ce sont de bien meilleure qualité et très robustes - bien que plus chers. Le choix t'appartient!

Ci-dessus, vous pouvez voir une photo de la carte de dérivation. Voici comment je l'ai câblé (ce qui peut différer un peu du site HobbyCNCAustralia lié ci-dessus). Mon câblage est spécifique à la découpe plasma.

Le câblage des pilotes pas à pas est exactement le même. Cependant, les borniers 1, 2, 3, 4, 5, 6 et 7 sont les suivants. L & R se réfèrent à la vis gauche et droite comme illustré sur la photo.

1. + 5v Out L est 0v, R est + 5v Vous pouvez l'utiliser pour alimenter des choses comme le réticule laser que vous avez peut-être remarqué sur certaines de mes photos (très faible coût sur eBay!)

2. Pas de connexion

3. L & R se connecte aux connexions normalement ouvertes sur le micro-interrupteur de levage de la torche

4. Vers le contrôle de la hauteur de la torche Proma. L à la borne «COM», R à «Torch Up»

5. Vers le contrôle de la hauteur de la torche Proma. L à la borne «COM», R à «Torch Down»

6. Vers le contrôle de la hauteur de la torche Proma. L au terminal «COM», R à «Arc OK»

7. Connectez-le au déclencheur du Plasma Cutter. 7 se connecte aux contacts de relais sur la carte de dérivation et vous le souhaitez donc lorsque le relais est alimenté, le plasma frappe l'arc pour commencer la coupe.

Étape 17: Logiciel

Vous devez d'abord concevoir les choses que vous souhaitez couper. Il existe de nombreuses options pour cela, allant du dessin de la pièce sur papier à la conception assistée par ordinateur.

En commençant par une image, en la numérisant et en utilisant un logiciel tel qu'Inkscape qui peut transformer un dessin ou même une photographie en un format vectoriel appelé fichier DXF. Le logiciel peut être téléchargé gratuitement et même si je ne l'ai utilisé qu'une ou deux fois, il fonctionne très bien!

Ce serait idéal si, par exemple, vous souhaitez découper des profils d'animaux pour les utiliser sur des girouettes ou d'autres objets «décoratifs». Cela rend le coupeur plasma facilement utilisable à des fins artistiques sans les contraintes des logiciels de CAO traditionnels.

Vous pouvez utiliser un package de dessin tel que CorelDraw qui peut exporter au format DXF - c'est un chemin à mi-chemin entre le dessin et la CAO. Idéal pour les formes géométriques où la précision ne vous préoccupe pas - House Signs par exemple.

Il existe de nombreux systèmes de CAO disponibles. Mon préféré est Solidworks - mais il est trop cher pour une utilisation hobby réaliste. Solidworks dispose d'une suite d'outils pour travailler avec la tôle et vous permet de construire, tester et analyser des assemblages de pièces afin que vous puissiez construire et exécuter l'ensemble de votre projet avant de couper n'importe quel métal. Cette table plasma est un bon exemple de cela!

À l'autre bout du spectre, il y a Google Sketchup - qui est gratuit et si vous voulez travailler uniquement en 2D, DraftSight de la même société que Solidworks et est totalement gratuit! C'est en fait assez impressionnant.

Quel que soit le logiciel que vous avez utilisé, enregistrez votre conception au format DXF. Ensuite, vous devez transformer la conception en quelque chose qu'une machine CNC peut comprendre. Pour la découpe plasma, la meilleure option est connue sous le nom de SheetCAM. Il y a plein de bonnes vidéos tutorielles et d'informations en ligne. SheetCAM vous permet d'importer plusieurs pièces et de les agencer (imbriquer) afin qu'elles s'intègrent efficacement dans la plus petite feuille de métal possible. Une fois que vous êtes satisfait, vous «post-traitez» (convertissez la mise en page en GCode que votre CNC comprendra). Si vous allez utiliser Mach3 pour contrôler votre table, choisissez le post-processeur Mach3.

Étape 18: Logiciel de contrôle CNC Mach3

Mach3 est l'interface entre votre conception et le matériel qui le fera - il mérite sa propre étape!

Il y a beaucoup d'informations en ligne sur la façon d'utiliser Mach3. Ici, j'ai inclus le fichier de configuration que j'ai utilisé ainsi que l'ensemble d'écran. Le fichier de configuration le fera parler au THC, au plasma et aux moteurs si vous les avez câblés de la même manière que le mien. À tout le moins, ce sera un bon point de départ!

Enregistrez Plasma.set & Plasma.xml dans votre dossier C: \ Mach3 \. Lorsque vous démarrez Mach3, l'écran de démarrage devrait maintenant afficher «Plasma» comme l'une des options - sélectionnez-la.

Un bon conseil! Si vous modifiez l'un des paramètres de configuration (menu de configuration), cliquez sur ENREGISTRER en bas du menu, sinon lorsque vous redémarrerez Mach3, il reviendra aux anciens paramètres. Cela m'a fait jurer une ou deux fois!

Avec mes paramètres, vous pouvez utiliser les touches de curseur du PC pour déplacer les axes X et Y de la table plasma. A & Z déplace le Z (hauteur de la torche) de haut en bas.

Lorsque vous souhaitez calibrer la hauteur de la torche, sur l'écran principal, cliquez sur «Ref All Home» à côté des relevés de position X, Y & Z. La torche descendra lentement jusqu'à ce que le microrupteur de levage de torche se ferme, puis remontera jusqu'à ce que l'interrupteur se ferme. La lecture Z se remettra à zéro. Sur le mien, c'est l'équivalent d'une torche trop basse de 3 mm. Dans le Z DRO (lecture), cliquez dans la case puis entrez -3 et appuyez sur retour. Lorsque vous déplacez Z vers le haut, 0, 000 sera la torche touchant juste la tôle. Le vôtre peut être différent de -3 mm - vous devez expérimenter un peu!

Si vous souhaitez utiliser le contrôle de la hauteur de la torche, cliquez sur le bouton THC (même s'il est installé, vous pouvez l'activer et le désactiver si nécessaire). Essayez de cliquer sur le bouton Torche allumée pour vérifier que votre coupeur de plasma frappe l'arc.

Pièces jointes

  • Mach3 Vid.mp4 Télécharger
  • Plasma.set Télécharger
  • Plasma.xml Télécharger

Étape 19: Couper

Une fois que vous avez configuré votre logiciel, je recommanderais d'attacher un marqueur au cutter comme premier test. Dessinez une forme simple et voyez à quel point elle dessine la forme. Vous devriez pouvoir le mesurer pour vous assurer qu'il est dimensionnellement précis. Sinon, revenez à Motor Tuning dans Mach3 - vous avez probablement calculé vos pas par mm / pouce de manière incorrecte (cela arrive aux meilleurs d'entre nous!).

Le fabricant de votre appareil de découpe au plasma devrait être en mesure de vous indiquer la hauteur de torche idéale pour le perçage et la découpe. Les instructions pour mon ancien plasma disaient 1, 5 mm pour percer et 1 mm pour couper - mais j'ai trouvé que cela fonctionnait mieux à 2 mm et 0, 5 mm. Ainsi - cela vaut la peine d'expérimenter!

Hypertherm recommande une perforation de 3 mm et une coupe de 0, 8 mm avec un délai de perçage (combien de temps il faut pour faire fondre un trou à travers l'acier) de 0, 5 seconde - ce qui fonctionne parfaitement pour moi!

Entrez ces paramètres dans SheetCAM. Entrez également une vitesse de coupe - disons 1500 mm / min. Vous pouvez facilement régler cela dans Mach 3 pour affiner la coupe.

Le fabricant peut également donner une recommandation sur la vitesse de coupe à différents niveaux de puissance (courant). Je n'utiliserais cela que comme guide. Vous devrez probablement expérimenter un peu pour trouver une combinaison idéale de vitesse et de courant pour une épaisseur de métal donnée. J'ai trouvé que 1500 mm / min, 25 A fonctionne bien pour l'acier doux de 3 mm.

Ce que vous visez à réaliser est une coupe avec le minimum de «scories» (métal fondu solidifié) collé à l'arrière.

Cela m'a pris une journée d'expérimentation pour obtenir des résultats dont j'étais satisfait - mais au cours des derniers mois, après avoir modifié les paramètres, les résultats se sont améliorés.

Astuce! Gardez une note des paramètres qui fonctionnent pour différents matériaux et épaisseurs!

Vous n'obtiendrez jamais la même qualité de coupe qu'une pièce découpée au laser, mais elle est suffisamment bonne pour la plupart des utilisations. Vous pouvez toujours poncer les bords si vous avez besoin qu'ils soient lisses.

Étape 20: Contrôle de la hauteur de la torche

Pour obtenir la meilleure qualité de coupe, la hauteur de la torche au-dessus de la feuille doit être soigneusement contrôlée. Si la feuille est plate, le réglage de la hauteur Z à l'aide du microrupteur est OK. Cependant, si la feuille n'est pas complètement plate (particulièrement vrai pour une feuille plus épaisse), quelque chose de plus avancé peut aider.

J'ai acheté (en fait, ma femme l'a acheté pour moi pour Noël - merci Sarah!) Un contrôle électronique de la hauteur de la torche fabriqué par Proma

Cependant - avant de vous précipiter et d'acheter un, il y a quelques choses que je dois ajouter.

  1. Ce THC (d'autres peuvent être différents) ne semble pas bien fonctionner sur une feuille mince (<= 3 mm). Cependant, une feuille de 3 mm semble être suffisamment plate pour ne pas en avoir besoin dans l'ensemble.
  2. Cela ne fonctionne pas du tout avec mon Hypertherm! La raison en est que le THC examine la tension envoyée à la torche et suppose que si la torche est éteinte, ce sera zéro volt. Cependant, lorsque l'Hypertherm ne coupe pas (pas d'arc), la torche se trouve à 45V. Le THC interprète cela comme l'arc a été frappé et commence à essayer de régler la hauteur immédiatement.

    Le fonctionnement d'un THC consiste à lire la tension de l'arc. S'il est inférieur à un seuil (environ 120 V), il augmente la hauteur de la torche et s'il est plus élevé, il abaisse la torche. Parce qu'elle est à 45 V, bien en dessous du seuil, elle commence à soulever la torche avant que l'arc ne s'allume - et au moment où le plasma essaie d'allumer l'arc, la torche est trop loin au-dessus de la feuille et elle ne réussit jamais!

    Apparemment, la prochaine version du THC vous permettra d'ajuster la tension qu'il considère comme l'arc allumé - vérifiez avec eux avant d'acheter!

Jetez un œil à la vidéo liée pour plus de détails sur la façon de joindre et d'utiliser.

Étape 21: Conclusion

Ma table plasma a été révolutionnaire pour moi! Il a été presque aussi utile que mon imprimante 3D - je suppose que c'est une imprimante Metal 2D en effet.

J'ai un moulin, un tour, une scie à ruban et la plupart des équipements habituels pour le travail des métaux, mais le plasma a ajouté beaucoup à mes capacités. C'est très rapide (comparé à une scie à ruban, par exemple), facile et précis. Le plus grand changement est que j'ai pu ajouter des `` embellissements esthétiques '' aux pièces métalliques - des formes plus intéressantes et des trous d'éclaircissement qui ne valent tout simplement pas le temps ou l'effort de les couper manuellement.

Je ne savais pas combien je finirais par l'utiliser!

J'ai amené la table à plasma à la Newcastle UK Maker Faire en avril 2015 et j'ai été submergé par les commentaires positifs des visiteurs (merci beaucoup si vous étiez l'un d'entre eux!) Beaucoup d'entre eux étaient des membres de Maker / Hack Spaces qui ont dit à la première question que les membres renseignez-vous sur les petits découpeurs laser dont ils disposent est «peut-il couper du métal» - la réponse étant «non». Ils étaient excités à l'idée de pouvoir dire "Non - mais cela peut!"


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