Faites votre propre laser Lasercutter de haute qualité! Avec Touch Control!

Bonjour tous le monde

Il y a environ un an, je voulais acheter un laser laser pour compléter mon espace de travail. Un problème était que les découpeurs laser ne sont pas bon marché, surtout pas pour les amateurs qui veulent une grande zone de coupe. Bien sûr, pour ce prix, vous obtenez également un logiciel et un support client incroyables lorsque vous achetez un laser, mais je n'ai eu que 17 ans lorsque j'ai commencé ce projet et je n'avais tout simplement pas cet argent. C'est pourquoi j'ai construit ma propre machine. J'avais déjà fabriqué une machine comme celle-ci, alors j'ai pensé: "Pourquoi ne pas recommencer?". Bien sûr, celui-ci ne serait pas fait de feuilles MDF.

J'ai fait cette machine avec mon ami Thibo car c'était notre projet intégré pour l'école (nous sommes dans notre dernière année de sciences industrielles). Il s'est concentré sur la recherche sur les lasers et la découpe au laser, car il est étonnant que vous puissiez couper des objets simplement en utilisant la lumière. Je me suis concentré sur la construction de cette machine. Dans cette instruction, il ne sera question que du découpage laser lui-même. Il s'agit d'une instruction étape par étape complète sur la façon de construire votre propre lasercrutter! J'ai inclus tous les fichiers dont vous avez besoin pour le construire dans cet instructable.

Ce découpeur laser utilise un laser CO2 de 40 W, a une grande zone de coupe de 1000 par 600 mm et dispose d'un écran tactile pour le contrôler! L'ensemble du projet m'a coûté environ 1900 €, c'est encore beaucoup d'argent, mais je ne voulais pas le faire à partir de ferraille. Il devait être construit à partir de matériaux de haute qualité afin de ne pas s'effondrer en deux ans. Et c'est toujours très bon marché pour un découpage laser avec une si grande zone de coupe. De plus, pour ce prix, vous obtenez une expérience impressionnante de construction de votre propre laser et des connaissances inestimables.

Il fonctionne sur deux microcontrôleurs, un Arduino avec GRBL et un Raspberry Pi avec écran tactile pour en faire un appareil autonome et le contrôler. Cela signifie que vous n'avez pas besoin d'un ordinateur pour envoyer des fichiers à votre machine. Malheureusement, je n'ai pas le temps pour le moment, donc l'écran tactile est maintenant uniquement utilisé pour contrôler des fonctionnalités supplémentaires telles que les lumières, l'assistance pneumatique, la pompe ... Je vais certainement continuer à travailler sur ce projet pour en faire un appareil autonome .

Important! Cette machine utilise un laser 40W! J'ai pris de bonnes précautions lors de la conception du boîtier et le laser ne sera activé que lorsque le couvercle est fermé. Utilisez toujours des lunettes de sécurité pour tester le laser. Même les reflets du faisceau sont très dangereux pour vos yeux! Je ne suis pas responsable des éventuels accidents.

J'espère vraiment que vous aimez mon instructable et cela aidera certains d'entre vous à construire votre propre machine!

Si vous l'aimez, votez pour moi. Ça me plairait vraiment! Merci!

J'ai téléchargé une vidéo de ce découpage laser sur youtube, vous pouvez la trouver ici:

Étape 1: Conception

Dans cette étape, je vais parler de la conception de cette machine. Cette étape ne comprend aucun fichier à télécharger. J'ajouterai ces fichiers dans les étapes où je parlerai de la construction ou de l'assemblage des parties séparées du découpage laser. Quant à cette étape, je vais simplement expliquer comment et pourquoi je suis arrivé à ce design. J'ai été inspiré par la découpe laser de la série hobby de Full Spectrum Laser pour la conception extérieure de la découpe laser.

Avant de faire un brouillon de ce à quoi la machine devrait ressembler, j'ai fait une liste de choses qui devaient être gardées à l'esprit lors de sa conception.

Premier en ligne: la sécurité! Lors de la construction d'une machine comme celle-ci, la sécurité est une priorité. Comme ce découpage laser utilise un laser CO2 de 40 W, il est évident que le faisceau laser et même ses réflexions (!) Doivent être conservés à l'intérieur de la machine. Par conséquent, j'utilise une plaque acrylique sombre pour la couverture. La plaque est juste assez transparente pour que vous puissiez voir ce qui se passe à l'intérieur.
Pour les panneaux latéraux, j'ai utilisé un stratifié haute pression, juste parce qu'il a l'air bien et résiste au laser.

Le deuxième facteur que je gardais à l'esprit était la taille de la zone de travail et du couteau lui-même. Je voulais qu'il ait une grande zone de coupe de 600 par 1000 millimètres. Pourquoi construire une petite machine alors que vous pouvez en construire une grande?
Comme il s'agit toujours d'une machine de bricolage, je voulais qu'il soit facile de changer ou d'ajouter des pièces en cas de besoin. Par conséquent, les marges de toutes les «pièces» séparées de la machine sont choisies un peu spacieuses.

Avec la facilité de construction et de modification potentielle de ce découpage laser à l'esprit, j'ai décidé de construire le cadre à partir de profilés en T en aluminium 3030.

Je vais maintenant expliquer la conception de base de ce projet. Dans les images de cette étape, j'ai ajouté quelques brouillons qui vous montrent les différentes vues du cadre. La construction se compose de cinq places séparées. Le plus grand espace de tous, est la zone de travail du laser. L'espace juste derrière la zone de travail est la salle de ventilation, toutes les fumées seront aspirées de la zone de travail à cet endroit et elles seront exportées à l'extérieur par un tuyau de ventilation. Derrière la salle de ventilation, il y a deux espaces l'un sur l'autre. L'espace supérieur est l'espace où viendra le laser. Je voulais que le laser ne soit pas dans la zone de travail car il serait mauvais que le laser soit dans toutes ces fumées. L'espace inférieur est l'espace où se trouveront le réservoir d'eau et la pompe à eau, ceux-ci sont nécessaires pour le refroidissement du laser. La dernière pièce est l'espace à droite de la machine, où seront tous les éclectroniques, pilotes, fournitures et écran tactile. Les espaces séparés seront séparés par de l'acrylique de 3 mm.

Étape 2: nomenclature

Comme d'habitude, j'ai fait une nomenclature complète avec tout ce dont vous avez besoin pour construire votre propre découpeur laser. La plupart des pièces sont commandées sur aliexpress, certaines sur ebay et le reste que vous pouvez trouver dans votre entreprise de bricolage locale. Le prix total de ces pièces est d'environ 1800 €. Les seuls éléments non inclus dans ce prix sont les frais de port (un total d'environ 50 €) et le filament de l'imprimante 3D. J'ai utilisé un peu moins de deux rouleaux de filament PLA (40 €) pour imprimer toutes les pièces. Le coût total de cet impressionnant laser est d'environ 1900 €.

Dans la nomenclature, les plaques individuelles ne sont pas mentionnées, car vous obtiendrez plus d'informations à leur sujet à l'étape 7. Je viens de dépenser un total d'environ 350 € pour ces plaques.

Je viens également de mentionner «écrous et boulons» dans la nomenclature. Si vous regardez l'image que j'ai téléchargée dans cette étape, vous verrez exactement quels écrous et boulons (avec numéro DIN) et combien d'entre eux j'ai achetés. Je ne sais pas vraiment combien d'entre eux j'ai utilisé mais la quantité que j'ai mentionnée fera certainement l'affaire.

J'ai choisi une tête laser avec objectif mobile, afin que vous puissiez régler la distance Z entre l'objectif et le matériau que vous souhaitez couper pour régler le point focal correctement.

Pièces jointes

  • Télécharger BOM.xlsx

Étape 3: impression 3D de certaines choses

Une grande partie des pièces de ce découpage laser sont réalisées à l'aide de mon imprimante 3D. J'ai téléchargé tous les fichiers qui doivent être imprimés en 3D avant de pouvoir commencer à construire votre propre machine. Au nom de ces fichiers STL, j'ai mentionné combien de fois chaque partie doit être imprimée. Les noms des pièces sont écrits en néerlandais, désolé pour cela, mais normalement cela ne devrait pas poser de problème.

Vous pouvez voir certaines de ces parties dans l'image, mais elles ne sont pas toutes incluses ici.

La couleur des pièces n'a pas vraiment d'importance, mais j'ai imprimé toutes les pièces intérieures en rouge (parce que nous l'avons aimé) et les parties extérieures en noir (et certaines parties intérieures, juste parce que je manquais de filament rouge;)) .

Si vous ne possédez pas d'imprimante 3D et que vous ne connaissez personne avec une imprimante, vous n'êtes pas obligé d'en acheter une vous-même. Vous pouvez simplement utiliser un service d'impression 3D comme les hubs 3D, c'est très simple.

Une imprimante 3D est cependant un bel investissement.

Pièces jointes

  • 3D prints.rar Télécharger

Étape 4: couper les profils

Comme je l'ai déjà mentionné dans la nomenclature, j'ai commandé les profilés en aluminium d'une longueur de 1980 mm en Allemagne. J'ai fait un schéma des parties qui peuvent être découpées de chaque profil, je l'ai ajouté dans cette étape. Certains profils doivent être coupés en biseau de 22, 5 ° pour faire la lunette à l'avant de la découpe laser, d'autres profils doivent avoir un trou percé ou taraudé. Ce dernier est pour plus de solidité du cadre. J'ai ajouté les brouillons des profils modifiés dans cette étape.

Les outils nécessaires pour cela ne sont en fait qu'une scie à métaux. J'avais accès à une scie circulaire et à une ponceuse à bande, donc couper les profils était un travail assez facile, mais cela prenait encore une journée de travail pour deux personnes. Vous avez juste besoin de couper les profils comme je les ai dessinés pour vous dans la pièce jointe et tout ira bien.

Pièces jointes

  • Profiles.rar Télécharger

Étape 5: assembler le cadre

Le cadre a été assemblé à l'aide de pièces imprimées en 3D. Ces pièces peuvent être téléchargées à l'étape 3. Vous pouvez les utiliser ou acheter des pièces en fer pour plus de solidité. Vous devez également imprimer les charnières et le «voet deksel» pour assembler le couvercle.

Pour assembler le profil, il suffit de commencer par assembler les profils inférieurs, puis les profils verticaux, les supérieurs et enfin les profils intermédiaires. Le couvercle peut être monté lorsque le reste est fait. Dans les pièces jointes de cette étape, j'ai inclus un guide qui indique quels profils doivent être montés et où.

Pièces jointes

  • Assembly back view.pdf Télécharger
  • Assembly Right view.pdf Télécharger
  • Assembly Top view.pdf Télécharger
  • Assembly.pdf Télécharger

Étape 6: Montez les rails et les moteurs

Maintenant que nous avons le châssis complet de notre découpeur laser, il est très facile de monter tous les rails, moteurs pas à pas et autres pièces. Il est préférable de le faire avant de monter les plaques, car vous avez maintenant un accès facile à tout.

Pour monter ces pièces, regardez simplement les photos comme je l'ai fait, je pense que c'est la façon la plus simple de l'expliquer. La seule chose que vous devez changer est le fin de course de l'axe X. Il est monté au point le plus éloigné de l'axe et doit être placé sur le point le plus proche. Cela doit changer car dans le logiciel que nous utiliserons (inkscape), la position zéro est placée dans le coin inférieur gauche. Les découpeurs au laser normaux utilisent le coin supérieur gauche, mais cela ne change rien à la qualité de vos coupes, donc le coin inférieur gauche de la zone de travail sera utilisé comme position d'origine.

J'ai également changé le support de miroir monté sur l'axe Y. Vous devez le monter au même endroit, mais je viens de changer sa conception pour être un peu plus résistant aux vibrations de l'axe causées par ses mouvements.

Soyez également très (!) Prudent lorsque vous faites glisser les roulements linéaires sur les rails pour la première fois. Si vous le faites mal, vous perdrez les petites boules du roulement et ce serait très ennuyeux.

Étape 7: Coupez et pliez les plaques

Dans mon école, nous avons un cnc miller, donc les plaques ont été coupées par un de mes professeurs. Je suppose que peu d'entre vous ont un meunier CNC à la maison. Ce n'est pas un problème! Presque tous les fournisseurs de feuilles acryliques proposent de les couper CNC pour un prix bon marché. J'ai inclus les fichiers .dxf de toutes les plaques qui doivent être coupées pour le découpage laser dans cette étape. Les panneaux latéraux de ma machine mesurent 12 mm. Ils sont si épais parce que nous n'avions pas de feuilles plus petites à l'école et j'ai aimé la combinaison du plexi foncé et du stratifié haute pression. L'épaisseur des panneaux latéraux n'a pas d'importance. Dans les noms des fichiers, j'ai mentionné l'épaisseur, le matériau, la couleur et la quantité des plaques.

La feuille acrylique sombre de 8 mm utilisée pour la couverture doit également être coupée. Deux de ces feuilles doivent être pliées pour s'adapter à la lunette, j'ai contacté une entreprise locale pour cela. Les fichiers avec les dimensions du biseau sont également inclus dans cette étape. Encore une fois, avec cette feuille, j'ai utilisé de l'acrylique de 8 mm car je pouvais les acheter à un prix très raisonnable. Je vous recommande d'utiliser de l'acrylique 6 ou 4 mm pour la couverture car: 1. C'est moins cher si vous devez les acheter au prix fort. 2. La couverture ne sera pas aussi lourde qu'elle ne l'est actuellement. 3. Il sera moins cher et plus facile de plier les plaques.

Nous avons également besoin d'une feuille MDF de 18 mm comme base pour la zone de travail. Les découpeurs laser habituels utilisent une table en nid d'abeille ou quelque chose comme ça, mais une telle grille coûte beaucoup trop cher pour les dimensions de ce découpeur laser. J'ai donc décidé d'utiliser une feuille MDF à la place. Normalement, cela ne devrait pas poser de problèmes, mais je recommanderais quand même le MDF ignifuge (oui, il existe) pour cette utilisation.

Pièces jointes

  • Plates.rar Télécharger

Étape 8: Montez (la plupart) des plaques

Maintenant que nous avons monté l'axe, les moteurs pas à pas et d'autres pièces (imprimées en 3D), il est temps de monter les plaques. J'ai monté presque toutes les plaques, à l'exception de la plaque arrière et de la plaque latérale sur le côté de l'électronique. Il y a encore des pièces comme l'électronique, le laser, le réservoir d'eau ... qui doivent être montées là-bas, donc ces pièces doivent rester ouvertes.

De plus, entre les profils et chaque plaque de la zone de ventilation, j'ai collé une `` bande d'air '' (je ne sais pas comment vous l'appelez en anglais, mais nous l'appelons `` tochtstrip ''), vous pouvez le voir sur les photos. Cette bande empêche les fumées de s'échapper de la chambre de ventilation entre les profilés et les plaques. Ceci est hautement recommandé!

Étape 9: ajouter le laser, le circuit de refroidissement par eau et les ventilateurs

Puisqu'un laser CO2 de 40 W sera utilisé, le laser lui-même doit être refroidi. Cela se fera par watercooling. J'ai fait le réservoir d'eau avec un vieux tuyau en PVC de 90 mm (800 mm de long). L'eau sera pompée du réservoir vers le laser, vers des tuyaux en cuivre pour refroidir l'eau, puis retournée dans le réservoir.

Pour les tuyaux en cuivre, j'ai acheté trois tuyaux en cuivre de 12 mm de 1 m avec deux coudes femelles à femelles et deux coudes mâles à femelles et je les ai juste soudés comme vous pouvez le voir sur la photo. Les tuyaux en cuivre seront montés à l'intérieur de la salle de ventilation, de sorte que les dix ventilateurs d'ordinateur montés en rangée sur l'autre plaque souffleront constamment de l'air sur les tuyaux afin qu'ils puissent refroidir l'eau. De cette façon, les ventilateurs extrairont non seulement les fumées de la zone de travail, mais refroidiront également l'eau de refroidissement.

Comme je viens de le mentionner, dix ventilateurs d'ordinateur seront montés à l'arrière de la zone de travail pour extraire les fumées. Dans la plupart des images de cet instructable, elles sont montées à l'arrière de la plaque avec un filtre devant elles, de sorte que les ventilateurs sont réellement à l'intérieur de la salle de ventilation. J'ai dû changer cela parce que le débit des ventilateurs était beaucoup réduit. C'est parce qu'il n'y avait pas assez d'espace derrière les ventilateurs et le filtre, qui résistaient également trop. Maintenant, les ventilateurs sont montés à l'avant de leur plaque et ils sont beaucoup plus efficaces.

J'ai dessiné un croquis de la façon dont les tubes pour l'eau de refroidissement sont connectés aux éléments. Vous pouvez voir la direction du débit d'eau sur la pompe.

Étape 10: Électronique

L'électronique peut sembler difficile sur les photos, mais c'est en fait très simple. Il y a deux alimentations, une 12 V pour les ventilateurs, la pompe et les moteurs et une alimentation 5 V qui alimente les microcontrôleurs. L'arduino est juste connecté aux pilotes du moteur pas à pas et au pilote du laser CO2. Le Raspberry pi est juste connecté à certains boutons. Un bouton pour détecter si le couvercle est fermé et un autre est l'arrêt d'urgence. Le raspberry Pi contrôle également le module relais. Les autres parties que vous pouvez voir sont un relais pour le circuit d'arrêt d'urgence et un relais à semi-conducteurs pour couper l'alimentation du laser lorsque le couvercle est ouvert.

Tous les composants électroniques utilisés sont mentionnés dans la nomenclature, à l'exception de deux résistances (825 Ohm) et de deux condensateurs (1000µF). J'ai monté les alimentations, l'arduino, les pilotes de moteur pas à pas et les relais sur une plaque, ce qui facilite le travail. Vous pouvez voir la disposition de l'électronique sur les photos.

J'ai inclus le schéma de câblage complet pour tous les pilotes et microcontrôleurs, la meilleure façon de les câbler est d'imprimer le schéma et de simplement marquer les fils que vous avez déjà connectés, afin que vous sachiez ce que vous avez déjà fait. C'est un travail assez simple en fait.

J'ai ajouté deux résistances au circuit de référence sur l'arduino. L'arduino a déjà des résistances internes de pull-up, mais elles sont trop faibles et ne fonctionneront pas comme nous le voulons.

Les pilotes de moteur pas à pas sont réglés sur 16 micropas, ce qui signifie que chaque étape des moteurs est divisée en 16 étapes distinctes. De cette façon, nos moteurs pas à pas devront effectuer 3200 pas par révolution avec des micropas au lieu de 200. Le pilote pour les moteurs de l'axe y doit être réglé sur 3, 3A car deux moteurs pas à pas y sont connectés en parallèle. Celui pour l'axe des x peut être réglé sur 1, 8A. J'ai également connecté un condensateur 25V 1000µF sur les lignes électriques des pilotes, cela empêche les interférences sur les lignes électriques.

Pièces jointes

  • Schéma de câblage.pdf Télécharger

Étape 11: Configurez votre Arduino

Un lasercutter fonctionne avec Gcodes. Ce sont des codes qui indiquent à la machine quel type de mouvement elle doit effectuer et où elle doit aller. Pour cela, nous avons besoin d'un interpréteur Gcode. Cet appareil lit les codes de votre ordinateur (ou raspberry pi avec écran tactile) et les convertit en impulsions pour les pilotes de moteur pas à pas et le pilote laser.

J'ai utilisé un arduino fonctionnant sur GRBL comme interprète gcode. GRBL est un logiciel gratuit et open source.

Tout d'abord, vous devez installer la dernière version de l'IDE Arduino sur votre ordinateur si vous ne l'avez pas déjà. Cela permet à votre ordinateur de reconnaître l'arduino et de le compiler GRBL.

Vous pouvez télécharger la dernière version de GRBL ici.

Avant de pouvoir compiler GRBL, vous devez éditer une partie du code pour rendre possible le référencement (retour à sa position d'origine). Extrayez le fichier .zip, allez dans le dossier 'grbl' et ouvrez le fichier de configuration avec wordpad. Utilisez crtl-F pour trouver «homing» et effectuez une recherche jusqu'à ce que vous trouviez «#define HOMING_INIT_LOCK». Remplacez-le par "// #define HOMING_INIT_LOCK". Cela rend le référencement facultatif et non obligatoire avant d'exécuter un travail. Quatre autres choses qui doivent être modifiées sont:

"#define HOMING_CYCLE_0 (1 ... Z_AXIS)", commentez cette ligne. (Ajoutez "//" au début de la ligne)

"#define HOMING_CYCLE_1 ((1 ... X_AXIS) | (1 ... Y_AXIS))", commentez cette ligne.

"// #define HOMING_CYCLE_0 (1 ... X_AXIS)", Décommentez cette ligne. (retirer "//")

"// #define HOMING_CYCLE_1 (1 ... Y_AXIS)", Décommentez cette ligne.

Le "..." doit être remplacé par ces flèches, mais je ne peux pas les taper ici car il y a probablement un bug ou quelque chose ici.

Ces changements indiquent à GRBL que nous n'utilisons pas d'axe Z, cela est nécessaire parce que lorsque le découpeur laser veut revenir à sa position d'origine, il doit d'abord héberger l'axe Z. N'oubliez pas d'appuyer sur Enregistrer lors de la fermeture du clavier.

Maintenant que grbl peut être compilé vers l'arduino, je vais me référer à la page de compilation GRBL.

Une fois cela fait, ouvrez à nouveau l'IDE Arduino et ouvrez le moniteur série (coin supérieur droit). Réglez d'abord le débit en bauds sur 115200 et tapez «$$». Maintenant, certaines valeurs doivent être modifiées. Vous pouvez voir les valeurs qui doivent être modifiées dans l'image que j'ai téléchargée à cette étape. Si vous souhaitez plus d'informations sur tous ces chiffres, consultez cette page.

Étape 12: Configurer le Raspberry Pi

Pour l'instant, je n'ai écrit qu'un simple morceau de code pour la framboise pi avec quatre boutons poussoirs pour contrôler les lumières et d'autres fonctions. Il effectue également quelques vérifications de sécurité avant d'allumer le laser. Comme je l'ai déjà dit, l'objectif est de construire un découpage laser autonome, ce qui signifie que la framboise lira les codes d'une clé USB et les enverra un par un à l'arduino. Vous n'aurez alors pas besoin d'un ordinateur. Malheureusement, je n'ai pas le temps pour le moment, donc pour l'instant je viens d'écrire un code simple. Je vais certainement continuer à travailler et à programmer pour atteindre cet objectif!

J'ai téléchargé un fichier image de ma carte SD, donc la seule chose que vous devez faire est de télécharger le fichier image et d'utiliser win32diskimager pour écrire le fichier sur une carte SD de 4 Go.

Pour ceux qui veulent modifier le code ou continuer à développer le code pour lui donner plus de fonctionnalités, j'ai également téléchargé le code lui-même. Il est écrit en C # avec Visual Studio 2017.

Pièces jointes

  • Lasercutter image.rar Télécharger
  • Lasercutter.rar Télécharger

Étape 13: étalonner les miroirs

Maintenant que l'électronique et le logiciel sont terminés, nous sommes presque prêts à utiliser le découpage laser. La seule chose qui reste à faire est de calibrer les miroirs pour guider le faisceau laser au bon endroit. Ceci est important et doit être fait correctement car, comme vous le savez, le faisceau laser est guidé dans la bonne direction à l'aide de miroirs. Si l'un des miroirs se reflète dans la mauvaise direction, le faisceau n'arrivera pas au bon endroit ou il brûlera quelque chose qui n'a pas besoin d'être brûlé.

Pour ce faire, prenez un morceau de bois ou de carton ou quelque chose et collez-le avec du ruban adhésif double face sur le deuxième miroir (celui qui se déplace le long de l'axe Y). Faites glisser l'axe Y jusqu'au point le plus proche du premier miroir (celui à côté du laser lui-même). Appuyez rapidement sur le bouton de test du pilote laser. Maintenant, le laser a marqué le morceau de bois avec un point. Maintenant, faites glisser l'axe Y jusqu'au point le plus éloigné de l'axe et appuyez à nouveau sur le bouton de test. Le laser aura marqué un autre point sur la pièce en bois. L'objectif est que les deux points soient parfaitement au même endroit. Vous devrez donc répéter cette opération plusieurs fois avec un nouveau morceau de bois. Entre chaque session, vous devez régler le premier miroir en tournant ces boulons. Essayez d'avoir cet endroit au centre des miroirs, ajustez leur emplacement avant de les aligner.

Lorsque le premier miroir est calibré, vous pouvez faire exactement la même chose pour le deuxième miroir.

Pour le dernier miroir, celui qui conduit le faisceau vers le bas dans l'objectif, je viens de régler le miroir jusqu'à ce que le faisceau soit parfaitement vertical.

Vous verrez, c'est très facile et ne prend que 15 minutes de votre temps. Après plusieurs heures de travail de votre découpe laser, vous devrez refaire cette étape.

Étape 14: Montez les dernières plaques

Lorsque le laser est correctement calibré et que tout est testé, les dernières plaques peuvent être montées sur la construction. Maintenant, le tuyau d'échappement, les ventilateurs de refroidissement pour l'électronique et la fiche d'alimentation peuvent également être montés sur la plaque arrière.

Étape 15: Comment utiliser votre Lasercutter?

Pour utiliser ce découpage laser, des codes G doivent être générés et envoyés à l'arduino.

Il existe deux façons d'utiliser un découpage laser, le mode vectoriel et le mode raster. En mode vectoriel, le contour d'un objet sera coupé ou gravé. En mode raster, l'objet lui-même sera gravé et pas seulement le contour.

Pour concevoir les objets qui doivent être coupés, j'utilise inkscape V0.91. Avec deux extensions pour générer les codes G. Un pour le mode vectoriel. Et un autre pour le mode raster. Vous pouvez également importer des fichiers comme .svg, .dxf, .jpeg ...

Pour envoyer les codes G à l'arduino, LaserGRBL est utilisé.

Ce sont tous les fichiers et programmes dont vous avez besoin pour laisser le laser faire son travail. N'oubliez pas que le laser lui-même ne fonctionnera que lorsque la pompe est activée et que le couvercle est fermé.

Étape 16: Créez!

Maintenant, vous avez votre propre laser laser CO2. Une fois que vous avez une machine comme celle-ci, le ciel est la limite! Vous pouvez vraiment faire tout ce que vous voulez! J'ai déjà fait des tonnes de porte-clés, des images en niveaux de gris, des boîtes, des cartes d'anniversaire et même un simple canard!

C'était un projet vraiment amusant, j'ai travaillé jour et nuit sur la conception, la construction, la programmation et les tests de ce découpage laser et j'ai vraiment adoré chaque seconde! La fabrication de machines comme celle-ci est devenue une passion ces dernières années et j'aimerais continuer à faire des choses comme ça dans ma vie!

J'espère vraiment que vous aimez ce projet autant que moi! Si vous avez aimé mon instructable, veuillez voter pour moi, je l'apprécierais vraiment. J'adorerais comparer les prestations de ce découpeur laser à celles d'un professionnel.

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