Moulage par injection plastique et extrusion

Le moulage par injection plastique est simple avec le bon équipement. Tout ce dont vous avez besoin est un radiateur et du plastique.

Les plastiques recyclés donneront les meilleurs résultats s'ils sont conservés dans leurs groupements respectifs. Reportez-vous aux symboles de recyclage et ne mélangez pas les types.

L'ABS est mon plastique de choix, j'ai utilisé une vieille imprimante à jet d'encre HP comme matière première pour cet exemple.

J'ai utilisé un contrôle de température disponible dans le commerce pour ce projet, mais j'ai publié un contrôleur de température de précision dans un autre Instructable.

Tout compte fait, ce projet m'a pris environ 2 heures et environ 50 $ pour assembler et tester ...

montré ci-dessous est une extrusion ABS de 3 mm en cours

REMARQUE: J'ai ajouté une section avec un exemple de levier de presse brut.

Étape 1: Avis important !!!!

SÉCURITÉ….

Les plastiques chauds sont NASTY et EVIL !!!!… UTILISEZ des gants et un écran facial au minimum. Par exemple… L'ABS chaud est au minimum à 110 degrés Celsius ou 230 degrés Fahrenheit et restera collé à vous et continuera de vous brûler après avoir brûlé votre peau… Soyez extrêmement prudent !!!!

Les matériaux requis seront affichés tels qu'utilisés. Ceci comme une forme libre Instructable. Assurez-vous de lire entièrement avant de décider si vous devez construire. Je l'ai construit et documenté à la volée comme je l'ai construit moi-même…

Je recommande de l'utiliser dans un endroit extrêmement bien ventilé comme à l'extérieur. La configuration initiale produira de la fumée si le plastique est surchauffé ...

Étape 2: sélectionnez votre corps d'injecteur

Le détaillant local à grande surface fournira la plupart des matériaux pour ce projet. Le matériau choisi était déterminé par le type de radiateurs dont je disposais. Les radiateurs seront discutés plus tard.

Le corps de l'injecteur principal est composé d'une section de tuyau noir.

Vérifiez que l'intérieur de votre tuyau est sans couture… Sinon, vous devrez lisser les bords avec un foret de taille appropriée, pour un tuyau noir de ¾ de pouce, vous aurez besoin d'un foret de 0, 5906 pouces.

Cela fournira un dégagement pour le piston installé plus tard, ce qui est discuté plus tard.

J'ai utilisé un tuyau de 3/4 de pouce qui a commencé à un peu plus de 20 pouces de long. il doit être enfilé à une extrémité.

Étape 3: créer un piston

Le piston doit être aussi bien ajusté à l'intérieur du tuyau que possible sans se coincer.

Vérifiez les dimensions intérieures du tuyau de ¾ pouce à l'aide d'un jeu de douilles mécaniques standard et métriques.

J'ai trouvé qu'une prise de 15 à 3/8 pouces de Sears était la solution idéale. Vérifiez l'intérieur de votre tuyau avec des outils similaires pour un ajustement serré mais non contraignant. Un ajustement lâche permettra au plastique de glisser devant la tête et de revenir vers la tige, ce qui entraînera des déchets qui ne sont pas souhaitables.

Mon arbre de piston est fabriqué à partir d'une extension de douille de 3/8 pouces fixée à la douille Craftsman de 15 mm.

La prise est placée dans le mauvais sens sur l'extension et fixée de façon permanente. Cela peut être percé et épinglé ou soudé. J'ai choisi de souder car c'était le plus rapide et j'avais les matériaux à ma disposition. La prise doit être fixée de façon permanente pour fournir des résultats satisfaisants.

Si vous souhaitez utiliser un tuyau noir de ½ pouce, la prise la plus serrée que j'ai trouvée est une prise d'entraînement Craftsman 5/8 par ¼ de pouce. Vérifiez toujours l'ajustement avant de l'utiliser.

Étape 4: fabriquer le corps de l'injecteur

Coupez et formez le tuyau comme indiqué en fonction de la longueur du réchauffeur et de l'assemblage du piston principal. Les coupes ont été faites avec une meuleuse d'angle en utilisant une lame de coupe de 1/8 pouce. Fort mais rapide ...

L'idée ici est de créer un orifice de chargement pour le plastique à faire fondre et un guide pour le piston.

Le port doit être exempt de bords tranchants et de métal lâche, après la coupe, il est terminé avec un lime ou un dissolvant de bavures.

La coupe du tuyau laissera une extrémité filetée du tuyau comme orifice de sortie et ne devrait pas être modifiée.

Étape 5: Fixez le radiateur

Le chauffage provient de 2 tiges de chauffage fabriquées par Ogden de 400W à 240V. Ceux-ci ont été achetés sur eBay à 1, 00 $ chacun. Vous en aurez besoin de 2 à ce niveau. D'autres sont disponibles à des prix différents… leur longueur déterminera la longueur totale du corps de l'injecteur comme indiqué sur les photos. Le réchauffeur fonctionnera sur toute la longueur du corps de l'injecteur sous le port d'entrée en plastique qui a été coupé plus tôt.

Vous aurez également besoin d'un morceau de tuyau d'eau en cuivre standard de 1/2 pouce d'environ 4 pouces de long et de 2 supports métalliques fendus de 8 pouces de long.

À l'aide de colliers de serrage en acier inoxydable, fixez les éléments chauffants au tuyau noir en utilisant les supports métalliques fendus et le tuyau en cuivre comme entretoise, comme illustré.

Le but ici est de créer un support métallique solide pour le bon fonctionnement des radiateurs et de la sonde de température.

Le tuyau en cuivre est un espace creux pour la sonde de température pour s'asseoir et fournit un ajustement précis de la température de chauffage.

J'ai utilisé un contrôle de température disponible dans le commerce pour ce projet, mais j'ai posté un contrôleur de température de précision dans un autre Instructable.

Le câblage est conforme aux instructions qui sont généralement imprimées sur le relais de puissance du contrôleur. Les radiateurs nécessitent la tension qui y est imprimée, dans ce cas 240V.

Étape 6: Isolez l'assemblage ...

L'ensemble est enveloppé d'un matériau d'isolation thermique en fibre de verre qui est disponible dans la plupart des maisons d'approvisionnement en céramique. Cela réduit les pertes de chaleur et permet un chauffage plus rapide. Il est nécessaire et réduira les risques de blessures et sera plus économique à l'avenir. L'isolation est enveloppée et maintenue en place à l'aide de ruban d'aluminium disponible dans la plupart des grandes surfaces…

Ne compactez pas l'isolant. Gardez-le lâche et maintenu en place par la bande ...

placer l'isolant sur toute la section de chauffage du corps de l'injecteur en faisant attention de ne pas l'emballer entre le corps de l'injecteur et la sonde de température.

La section finie sera un peu volumineuse.

Étape 7: Fixez au cadre.


Le cadre que j'ai utilisé a été construit à partir du même acier à angle fendu que celui utilisé précédemment.

La conception du cadre dépend largement de l'utilisation de l'ensemble injecteur. Comme j'avais initialement besoin de l'utiliser comme un simple appareil d'extrusion, j'ai fait un cadre qui n'était que 2 barres verticales avec 2 sections horizontales pour le support du corps de l'injecteur. Les autres conceptions de châssis seront traitées dans un document ultérieur.

Les points d'attache sont cependant essentiels.

Fixez le corps du radiateur au cadre en haut au-dessus de la découpe de l'orifice d'entrée en plastique et en bas sur la partie inférieure du réducteur. Cela fournira le soutien pour l'action urgente qui suivra. J'ai utilisé des colliers de serrage en acier inoxydable pour fixer le corps de l'injecteur.

Étape 8: installer la buse


La qualité d'extrusion et le diamètre du plastique dépendent entièrement de la buse. Le réducteur de 3/4 à 1/2 pouce au bas du corps de l'injecteur doit être équipé d'un réducteur en laiton de 1/2 pouce à 1/4 pouce. La réduction supplémentaire aux buses se présente également sous la forme de raccords cannelés en laiton.

De nombreuses tailles de raccords cannelés en laiton sont disponibles pour la fabrication d'extrusions de plastique ou de lingots pour une réutilisation ultérieure dans les moulages par injection.

Étape 9: allonger l'extension


Le piston devra être un peu plus long que la pièce soudée initiale. Encore une fois, vous pouvez percer et épingler ceci ou souder, il m'est arrivé de souder à nouveau en utilisant ma torche oxy / acétyle.

J'ai ajouté l'extension de 6 pouces à l'assemblage du piston.

Étape 10: Levier de presse manuel


Le cadre que j'ai utilisé était un angle fendu d'un détaillant local Big Box. Il est venu en sections de 4 pieds alors j'en ai acheté 5.

Les pieds de support et les supports de levier sont des supports de rayonnage robustes du même détaillant.

J'ai coupé et façonné un morceau de tuyau noir de 3/4 de pouce (ébauche montrée pour la démonstration). Les coupures ont affaibli le levier et cela doit être rectifié lors d'une construction ultérieure.

J'ai également utilisé une tige en acier de 1/2 pouce pour le point de pivot du levier.

Ce levier est brut mais efficace. Il mesure environ 3 pieds de long. Le levier au support du piston mesure environ 8 pouces de long.

Vous devrez peut-être appuyer sur le levier pour faire pivoter le piston afin de vous assurer que le piston pénètre correctement dans la chambre de chauffage.

Étape 11: chauffer et utiliser

J'ai trouvé qu'un raccord cannelé en laiton de 1/8 de pouce maintiendrait une pression constante pour une extrusion uniforme d'un peu moins de 3 mm. Cette tige extrudée est utile aux produits Makerbot. Et permet la réutilisation des projets ayant échoué et la réutilisation ultérieure des plastiques qui seraient normalement jetés ...

L'avant du piston a été fourni en utilisant mon poids sur une poignée en T fixée au sommet de l'ensemble du piston. Il s'agit d'une méthode brute et une poignée rabattable sera ajoutée au cadre pour le futur Instructable sur la fabrication de moules d'injection en utilisant cette même configuration.

Le plastique à utiliser devra être coupé en bandes de morceaux pour s'adapter à l'ouverture du port d'entrée au-dessus du pack d'isolation.

Vous pouvez remarquer de la fumée au démarrage initial de la machine, c'est normal.

Assurez-vous de préchauffer la machine à quelques degrés au-dessus du point de fusion du plastique avant d'ajouter le plastique. Attendez quelques minutes et appliquez une pression pour commencer l'extrusion.

La longueur de l'extrusion est déterminée par la quantité de plastique utilisée et peut être allongée en ajoutant plus de plastique à l'orifice d'entrée après avoir retiré le piston.

Notez que trop de chaleur provoquera de la fumée et brûlera le plastique, deux éléments très indésirables.

Encore une fois, ne touchez pas l'extrusion jusqu'à ce qu'elle refroidisse.

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